齒輪類零件作為機構中的重要零部件，在滲碳淬火后往往要進行磨削加工。在磨削加工工藝中，砂輪與零件的接觸區會因摩擦產生大量熱量，而大部分熱量會通過傳導進入零件淺表層，容易導致表層金相組織的變化。若磨削參數設置和砂輪選擇不當，在加工的過程中，會引起表層金相組織改變，并出現較大的殘余應力，形成“磨削燒傷”。
零件磨削燒傷會使零件表層的耐磨性、耐腐蝕性和接觸疲勞強度降低，使用壽命大大降低，嚴重的情況下會出現裂紋，從而引發質量問題。
本文通過研究淬火類齒輪的磨削燒傷現象，總結和分析了磨削燒傷的種類和危害，提出了針對不同種類燒傷的不同檢測方法，并在此基礎上探討了磨削燒傷的預防措施。
一、磨削燒傷的種類及危害
磨削燒傷的種類
齒輪零件磨削加工的過程中，接觸區域的瞬時高溫(可達1000℃)使得零件表面的金相組織產生局部變化。根據磨削燒傷表面組織結構的不同，可以將磨削燒傷分成兩類。
回火燒傷：當磨削接觸區表面層溫度顯著超過馬氏體轉變溫度，而低于相變臨界溫度Ac1的時候，零件表面馬氏體產生回火，轉變成硬度較低的索氏體和屈氏體，這種燒傷稱為“回火燒傷”，如圖1(a)所示。此時該表面的硬度一般為HRC51~57。
二次淬火燒傷：淬火鋼的馬氏體組織在750℃~800℃以上的磨削高溫下轉變成奧氏體。如果冷卻速度較低，則會重新變為馬氏體，零件表層比原淬火硬度稍有提高，一般在 HRC63 左右。但此變質層性能穩定性較差，脆性較高，二次淬火燒傷區域周圍通常伴有一圈嚴重的回火層，如圖1(b)所示。
圖1磨削燒傷
磨削燒傷和磨削裂紋
磨削燒傷的變質層內存在較大的殘余應力，當殘余應力超過材料的極限強度時，容易導致裂紋的出現。磨削燒傷不一定伴隨磨削裂紋出現，但是磨削裂紋通常都伴隨磨削燒傷產生。磨削裂紋的方向一般與砂輪的軸向進給方向垂直，如圖2(a)所示。
齒面存在裂紋后，潤滑油會侵入裂紋。當齒輪嚙合時，齒面的壓力使得裂紋內的油壓升高，對裂紋存在擠脹的作用，導致齒面剝落甚至出現輪齒斷裂的現象，如圖2(b)所示。
圖2磨削燒傷和磨削裂紋
磨削燒傷的危害
磨削燒傷除了容易引發磨削裂紋，其本身的危害還主要包含以下幾個方面：
a. 較輕的磨削燒傷情況下，零件在使用一定時間后，表層硬度發生下降，軟化層明顯加深，使用壽命與無磨削燒傷的零件相比會縮短3～5年。
b. 嚴重的磨削燒傷情況下，以齒輪齒面為例，由于表面硬度降低，齒輪承受接觸應力的能力顯著下降，導致齒面出現點蝕、剝落、失效等質量事故，使得齒輪失去正常的工作能力，如圖3(a)和(b)所示。
圏 3 齒面剝落情況
c. 由于齒面剝落，與之相嚙合的輪齒容易產生齒面凹坑等失效形式。圖 4為行星輪磨削燒傷引起齒面剝落后造成的齒圈齒面的凹坑破壞。
圖4 行星輪磨削燒傷齒面剝落后造成齒圈齒面凹坑
二、磨削燒傷的檢測方法
齒輪零件表面磨削燒傷后，使用性能和壽命將大大降低，甚至完全失去工作能力。因此，為了能夠及時發現不合格的零件，需要對零件表面的磨削燒傷進行檢測。根據磨削燒傷后表層組織的顏色、硬度以及酸腐敏感性的不同，可以采用觀色法、表層顯微硬度判別法和酸洗法進行檢測。
觀色法
觀色法即觀察磨削后零件表面的“回火色”。隨著磨削接觸區溫度升高，磨削表面會形成氧化膜。由于膜層厚度不同，反射光的干涉狀態也不同，因此可以呈現出各種各樣的顏色，如黃色、草黃色、褐色、紫色等，即“回火色”。值得注意的是，表面沒有“回火色”并不意味著表層沒有燒傷。觀色法是最為直觀簡單的檢測方法，不需要采用專門的設備，但是檢測過程受到人為主觀因素的影響較大，因此不適合用于檢測要求嚴格的場合。
酸洗檢查法
酸洗檢查的原理：酸洗檢查法是目前生產上普遍使用的方法，原理是利用鋼材不同的金相組織對酸蝕有不同的敏感性。回火馬氏體酸蝕后呈現灰色，如發生嚴重的回火燒傷，回火馬氏體轉變為回火索氏體，酸蝕后呈現黑色;如發生二次淬火燒傷，金相組織為淬火馬氏體，酸蝕后呈現白色。
酸洗檢查的步驟：第一步：零件清洗，要求零件所有表面不允許有油污，零件清洗后經過清水漂洗，零件表面若形成一層完整的水膜，可認為已經清洗干凈。若零件沒有清洗干凈，零件表面有水珠，酸洗后零件表面會出現花斑，干擾磨削燒傷的判斷。
第二步：酸洗，先用浸入硝酸中，時間為30s，拿出后浸入清水漂洗60s，然后浸入鹽酸中，時間為60s，拿出后浸入清水漂洗60s，再浸入氫氧化鈉溶液中浸泡60s，拿出后用清水漂洗60s，最后上油防銹。
第三步：判斷，根據酸洗后，仔細觀察齒面各種顏色，全灰色表示沒有磨削燒傷，黑色表示有磨削燒傷，并按FA、FB等級區分。
酸洗檢查法簡單易行，在目前生產中應用較為普遍。但是該方法會對被檢測零件的表面產生破壞，檢測后零件便無法正常使用，因此一般用于批量零件的抽樣檢驗。
表層顯微硬度判別法
表層顯微硬度判別是法根據回火燒傷后表層硬度下降的原理，利用磨削表面的顯微硬度分布曲線作為是否發生磨削燒傷的判別依據。因回火燒傷的特點是表層硬度下降，因此可以簡化燒傷的檢測方法，采用測量表層顯微硬度的方法，以測出的表層顯微硬度比集體硬度下降的程度來判別回火燒傷的程度。表層顯微硬度判別法反應比較靈敏，而且數值可靠，應用較為廣泛。
三、磨削燒傷的預防
磨削燒傷和磨削裂紋均因磨削熱過高引起，所以預防止燒傷和裂紋應該從降低磨削熱的角度著手。影響磨削熱的因素主要有砂輪狀況、切削用量、冷卻條件、零件材料以及熱處理硬度等，其中機加工方面主要涉及到的是砂輪狀況、切削用量和冷卻條件。因此，零件的磨削燒傷應該主要從這三方面來預防。
合理選用砂輪
砂輪的選擇主要是砂輪參數的選擇，而砂輪參數主要包括磨料、粒度、硬度和組織四個方面。
磨料：
磨料即砂輪的砂粒，是構成砂輪的主要成分。筆者對于磨削滲碳淬火類零件，筆者一般采用單晶剛玉和鉻剛玉作為磨料的砂輪，代號SA和PA。相對于白剛玉磨料WA，單晶剛玉和鉻剛玉磨料更適合磨削淬火過后高硬度、高強度的齒面。
粒度：
粒度即磨料顆粒的大小，用每英寸篩網商都上的篩孔數量表示。粒度提高時，表面粗糙度將會提高，當采用60粒的砂輪時，可以滿足大部分零件表面粗糙度要求。當粒度達到80粒或者更高時，砂輪的容屑能力和散熱性能會大大降低，將會增加磨削燒傷和裂紋發生的可能性。
硬度：
硬度表示磨料從砂輪表面脫落的難易程度，這取決于磨料與粘合劑的粘結強度，與磨料本身的硬度是兩種不同的概念。硬度較高的砂輪，磨料不易脫落;硬度低的砂輪，磨料相對容易脫落。由于砂輪具有自銳性，磨料在磨削過程中會從砂輪表面脫落，若硬度太高，則砂輪在磨鈍后磨料仍難以及時脫落，容易產生更多的磨削熱。因此，宜選擇較軟的砂輪硬度，以便磨鈍后的砂粒能夠及時脫落。砂輪硬度由超軟到超硬，代號從D 到Y級。目前筆者選用較多的是J級。
組織：
組織表示磨料、粘合劑和氣孔三者之間的比例關系，磨料所占比例越大，則組織越緊密，氣孔越少;反之，組織疏松，氣孔較多。組織緊密的砂輪能磨出粗糙度較好的工件表面，而組織疏松的砂輪，因空隙大，可以保證磨削過程中容納磨屑，避免砂輪堵塞，減少磨削熱的大量產生。筆者選用較多的是微氣孔，組織為06的砂輪。
經過七年來的不斷實踐和應用，筆者采用較多的砂輪是某品牌微氣孔單晶剛玉砂輪，砂輪代號SA60J0645m/s, 同時使用SG磨料砂輪加工高精度齒輪。
合理設置切削用量
背吃刀量的選用是關系到磨削燒傷和裂紋的關鍵因素，背吃刀量增大，零件磨削力增大，會產生更多的磨削熱，容易引起磨削燒傷。對于體積大，熱處理后變形較大的零件，在利用數控機床進行磨削時，對刀后還要人為放大空程量。對于數控磨齒機，在磨齒的過程中，還需要觀察功率顯示屏，防止因熱處理齒面變形導致局部背吃刀量過大。
對于磨齒機，切削速度主要是砂輪的轉速。對于同一片砂輪，砂輪轉速增加，線速度相應增加，磨削燒傷和磨削裂紋的風險也會增加。在機床能力允許的前提下，選取砂輪線速度在30~35m/s 的范圍內，即可滿足Ra0.8 的表面粗糙度要求。在磨削時，砂輪沿齒面的移動速度應根據模數確定。
確保冷卻條件
冷卻液在磨削的過程中具有冷卻、清洗、潤滑和防銹的作用，在磨削的過程中需要保證冷卻液的流量，同時定期查看冷卻液濾紙上的鐵屑情況。
根據砂輪的齒輪和零件的參數，調整冷卻液的沖洗位置，盡可能減少肉眼可見的磨削火花，使得冷卻效果達到最佳。
四、結語
通過對長期生產實踐中出現的各種磨削燒傷的情況進行了總結，歸納出磨削燒傷的種類以及可能產生的危害性，并分析了磨削燒傷的檢測方法。同時，從合理選用砂輪、合理設置切削用量、確保冷卻條件3個方面對磨削燒傷的防止措施進行了較為全面的分析。本文的總結與分析為進一步減少磨削燒傷問題，改善磨削質量提供了較為全面的參考。