一、齒面磨削缺陷機理分析
磨削燒傷產生的機理分析
磨削過程中冷卻不充分、磨削參數不當等原因，齒面磨削時砂輪與零件齒面切削區的瞬間溫度達到 400 ～ 1300℃，導致齒面表層局部組織發生相變，使零件齒面硬度急劇降低，在齒面產生氧化變色的現象稱為磨削燒傷。
齒面磨削裂紋產生的機理分析
齒面磨削時，零件齒面的磨削溫度可達 820 ～ 840℃。零件材料組織為馬氏體和殘余奧氏體。殘余奧氏體在磨削時受磨削熱的影響發生分解，逐漸轉變為馬氏體并集于表面，引起零件局部膨脹，脆性較大，加大了零件表面應力，導致形成了磨削裂紋。
二、某機齒輪齒面磨削后缺陷驗收要求
無缺陷
無缺陷的表面呈現均勻、無光澤的中等灰色外觀。
脫碳
齒輪硝酸腐蝕后所有脫碳部位發亮。
(1)白斑。邊界十分清楚、明顯的斑點。這種斑點并非滲碳中的污染所致，而是熱處理過程中的污染造成的。
(2)滲碳軟點。此類缺陷顯示為淺灰色或白色區域，通常呈現圓形，是在滲碳中因污染造成局部未滲入碳所致。
(3)微量脫碳。此類缺陷表現為亮區，摻和在正常灰色腐蝕表面，無特定性狀的淺灰色區域，無明顯的界限。這一般是由于零件變形或裝夾的錯誤引起的。
(4)磨削疵病。此疵病表現為磨削軟化和磨削再硬化，是磨削過程中產生的局部過熱引起的。
①磨削軟化。此種缺陷與正常的灰色腐蝕表面相比較，呈較暗的灰色或黑色區域或斑點。
②磨削再硬化。此種缺陷顯示為很淺的灰色或具有清晰分解線的白色條紋或斑，并且通常有軟化區域包圍著。
③磨料劃痕。此種缺陷表現為顏色很淺的條紋，長度一般比磨料再硬化大得多，是磨輪與工件之間掉下的細沙粒啃劃擦造成的。
(5)磨削裂紋。
①單個顯示。相鄰顯示的周向間距大于其中較大顯示的長度，其軸向間距大于較大顯示長度的 3 倍時，這些顯示被認為是單個顯示。
②間斷顯示。在一條線上主鏈狀分布的顯示，其軸向間距小于單個顯示所規定的軸向間距。
目前，磁粉檢測是最常用的磨削裂紋檢查方法。
三、降低齒面磨削燒傷、裂紋的主要工藝措施
降低零件表面的碳濃度
滲碳過程中，如果碳的氣氛控制弱，會使零件表面的碳濃度大大提高。高的碳濃度會使零件金相組織中出現碳化物，造成殘余奧氏體析出。零件表面在磨削加工時會受到擠壓，殘余的奧氏體組織向馬氏體轉化，零件表面受到磨削高溫后產生拉應力，導致產生磨削缺陷。
提高零件滲碳后的冷卻速度
通常，滲碳后在空氣中冷卻到常溫。此時必須控制冷卻速度，速度太慢會導致滲碳層形成網狀與塊狀分布碳化物，極易造成磨削缺陷。
適當增加消除應力工序
零件表面滲碳淬火后金相組織奧氏體將會轉化為膨脹狀態的馬氏體，然而磨削熱會加速馬氏體發生回火收縮，使零件表面形成拉應力，造成零件表面形成磨削缺陷。只有通過去應力回火，延長回火時間，控制馬氏體的大小，從而降低殘余奧氏體的含量，減少殘余應力，降低磨削缺陷的產生。
選擇合理的滲碳淬火冷卻介質
在零件滲碳淬火過程中，控制滲碳層的馬氏體組織十分關鍵。只有合理選擇冷卻介質，才可以控制馬氏體轉變時產生的應力，減少熱處理變形。
合理選擇砂輪
(1)砂輪的粒度在能夠滿足零件粗糙度要求的前提下，應盡量選擇粗粒度砂輪;
(2)硬度高的零件選擇軟砂輪，硬度低的零件選擇軟砂輪;
(3)生產中盡可能選擇直徑較小的砂輪;
(4)使用開槽砂輪進行間斷式磨削，可以增加散熱，充分排屑;
(5)加大修整砂輪頻次，提高砂輪平衡精度。
磨削參數的控制
如果在磨削用量小的時候出現燒傷，可以增大縱向進給速度。如果在磨削量大的時候出現燒傷，應當減少進給量，增多磨削次數，且逐漸減少磨削進給量，消除前期磨削中產生的缺陷層，減少磨削缺陷的產生。
合理選擇磨削工藝的冷卻方法及冷卻液
冷卻方法的選擇:對砂輪進行有效的冷卻和清洗，帶走磨削產生的熱量，并且防止砂輪堵塞，保持磨削液的清潔度，降低磨削缺陷的產生。
冷卻液的選擇:冷卻液必須具備良好的冷卻、潤滑及清洗性能。良好的冷卻性指能夠帶走加工區域的熱量，降低加工區的溫度，防止產生零件磨削缺陷。良好的潤滑性指能夠在磨削表面和磨粒之間形成潤滑膜，減少零件與砂輪的直接摩擦。良好的清洗性能指能夠及時沖洗掉加工產生的磨屑，防止或緩解砂輪的堵塞。
控制砂輪的修整
砂輪修整得越粗，在砂輪斷面上形成的裂紋越多。磨削過程中，散熱越好，砂輪越不易堵塞，對避免零件表面的燒傷和裂紋有積極作用。
四、結語
齒輪齒面缺陷的研究是一個涉及多方面知識的龐大領域，還有許多技術問題值得進一步深入研究。一是齒輪材料改進。在后期發展中將逐步采用質量輕、有吸振和自潤滑性能的復合材料或工程塑料大量代替碳鋼類材料。二是磨料磨具的研究水平不斷提升。隨著新一代復合材料的磨料磨具的出現，冷卻液的更新、齒面缺陷的優化水平及加工效率將會大幅度提高。
參考文獻略.