2. CrMnTiH齒輪鋼：
2-1. 淬透能力系列化：為滿足大模數齒輪彎曲疲勞強度需要，參照歐洲常用重載齒輪用鋼17CrNiMo6H的淬透能力，設計出17Cr2Mn2TiH齒輪用鋼新材料。新鋼種的淬透能力與17CrNiMo6H完全相同。獲國家發明專利，分四個子鋼號，與原標準20CrMnTiH四個子鋼號，構成我國CrMnTiH 齒輪用鋼合金化體系。 淬透能力按照齒輪芯部淬火硬度能達到HRC=38的標準;淬火冷速從J4(相當于輕微型汽車同步器齒輪淬火冷速)，到 J31(相當于大摸數工業齒輪的淬火冷卻速度)。覆蓋全部齒輪抗彎強度需要。
2-2. 淬透性的穩定性：經一年的技術攻關，淬透性帶寬以從6HRC帶寬(合格率75%)提升到4HRC帶寬(合格率>95%)。已開始小批量供貨。明年大批量供貨;并接受行業認證。
3.高碳勢稀土—碳共滲技術：
完成點狀碳化物析出不穩定原因的分析研究，排除了該型技術應用難點。
3-1. 解決點狀碳化物析出不穩定問題的意義:
為彌補CrMnTiH齒輪鋼材料抗內氧化能力低，齒跟非馬組織嚴重的缺點。必須降低滲碳爐中的氧勢。采用高碳勢是降低氧勢的有效途徑。常規滲碳工藝無法采用高碳勢，若采用高碳勢，將生成網狀碳化物。嚴重降低齒輪接觸疲勞壽命。稀土碳共滲工藝能用高碳勢。原因是稀土原子滲到晶內，碳化物以稀土原子為中心,，成點狀析出。點狀碳化物能提高過載狀態“抗沾連””能力。碳化物周邊組織發生 “變性””，消除了齒輪硬齒面的“缺口敏感””問題.。能大幅度高齒輪疲勞壽命。但是點狀碳化物析出不穩定，長期找不出原因。成為該項專利技術在行業內推廣應用受阻的難點.。
3-2. 點狀碳化物析出不穩定的原因:
齒胚鍛造溫度低，等溫正火保溫時間短，是點狀碳化物析出不穩定的主要原因。鍛造溫度低(包括溫鍛，冷擠壓成型工藝)會提高齒胚材料內的“位錯””密度。等溫正火保溫時間短，起不到降低齒胚材料內“位錯”密度的作用。齒胚中的“位錯”密度高，會促使齒輪在滲碳過程中奧氏體晶粒長大過快。降低碳和稀土元素的滲入速度. 造成奧氏體晶內稀土原子濃度過低。奧氏體晶內稀土原子 濃度過低，是點狀碳化物析出不穩定的根本原因.
3-3. 穩定點狀碳化物析出的技術措施:
3-3-1：熱鍛成型工藝：提高鍛造溫度.
3-3-2：溫鍛,冷擠壓成型工藝：延長等溫的保溫時間