在綦江齒輪傳動有限公司智能制造基地，殼體加工自動線的工人們的一天是這樣開啟的：來到廠區，打開實時監控系統，下達生產命令，之后的兩個小時，不用值守。

這只是該基地引入先進工藝設備的優勢之一。今年4月，該基地正式投產，引入的六條自動化生產線讓重型車用變速器的生產不僅實現了智能化，提高了產量，還大大節省了人力。

工作人員只負責上下料

作為國內較早從事齒輪以及變速器生產的企業之一，綦江齒輪的轉型升級體現在哪些方面呢?在綦江齒輪傳動有限公司智能制造基地，記者看到，廠區殼體加工自動線偌大的加工區域，只有兩名工作人員在運送材料。“現在都是智能化操作，我們只負責上下料。”一名工作人員表示。

另一邊，生產線機加工組組長全虹宇正操作著一臺大型機器，這臺機器名叫FMS實時監控系統。全虹宇點開系統界面，先是點擊“柔性線生產加工計劃”，接著選取“零件”“工序”等，最后點擊“生成”，就完成了生產任務的命令下達。接到指令，自動生產線開始運行，托盤上放著工作人員早已準備好的材料，小車自動將托盤運送到機床內加工，加工完成后，自動送到下料工位。“以前1臺機器前至少需要1個人，現在，1個人就可以照看3臺機器，而且，加工時可以實現2小時無人值守。”全虹宇說。

不用人工反復測算

人力節省了，年產能力卻提高了，這是怎么回事?原來，殼體加工自動線是一個智能加工組，由5條先進的生產線組成。廠區相關人士介紹，引入的先進加工設備，可同時實現鑄鐵類、鋁合金類產品混流加工，生產節拍在1.5分鐘/件，年生產殼體能力可達204000件，產品合格率達到99.9999999%。“這么說吧，以前，生產的10萬件產品中，有1千件產品不合格，現在只有1件不合格。”

同時，自動線配置的先進檢測設備可實施在線檢測。記者在檢測設備前看到，設備上下左右自動運行，顯示屏幕上不斷出現一系列數據。檢驗員趙麗娟說，以前做檢測工作，都是用卡尺來測算產品的長寬高數據，需要反復核驗，“現在有了智能檢測設備，我們不用再辛苦測算了。”

自動物流少人化

記者還了解到，除了殼體加工自動線，智能制造基地還優化布局，引入熱前齒輪加工自動線、熱處理加工自動線、熱后齒軸加工自動線，總成組裝自動線和總成噴涂自動線。

在總成涂裝自動線，記者看到，整線采用2臺機器人就實現了無人化噴涂。熱前齒輪加工自動線，整線也采用桁架機器人連線生產。另外，記者還注意到，自動線還和物流無縫銜接，實現自動物流和少人化加工。“我們以8個小時為1個班，1個班以前能生產30件產品，還只是完成了一個工序;現在，同樣的時間，我們產量能達到70~80件，產量提高了不說，還能完成一條線上的所有工序。”該條線生產主管周昌勇說。

未來進一步智能化

綦江齒輪傳動有限公司總經理劉韶東告訴記者，未來將謀劃產品的進一步智能化。“汽車行業在發生變化，客戶推出無人駕駛的客車后，傳統齒輪產品該如何迎合發展趨勢呢?”劉韶東說，“具體而言，就是要把手動檔升級為自動變速箱。自動變速箱是實現無人駕駛的前提，我們生產的客車變速箱在國內市場占有率處于領先地位，但是，主要以手動變速箱、傳統變速箱為主，今后要向自動檔和新能源變速箱轉型升級。”

劉韶東稱，綦江齒輪已將小批量的客車自動變速箱投放市場，同時將加大重型載貨車自動擋變速箱市場的研發力度。另外，綦江齒輪也在推陳出新，以此來滿足純電動客車、公交車的需要。