日前，2017年中國齒輪產業市場需求、技術支持及產融合作研討會在陜西漢中召開。這次研討會透露出一個強烈的信號：傳統汽車齒輪產業在轉型升級過程中“愛”上了高新技術。
■ 高級設備“誘惑”齒輪加工
近年來，汽車工業發展對齒輪的需求量日益增加，對齒輪加工效率、質量和成本的要求越來越高。同時，國家對環保的不斷加嚴。另外，隨著國內人工成本高企，招工難問題愈發嚴重。因此，汽車齒輪企業渴望實現產品加工的自動化、高效、低成本和綠色環保。
“我們從多方面對數控滾齒機進行創新和優化設計，滿足了高精度、高效率、高穩定性、綠色環保加工的齒輪滾齒加工要求。”浙江陀曼精密機械有限公司技術部部長王建文在這次研討會上與行業共享了滾倒剃齒輪加工綜合方案。
南京高傳四開數控裝備制造有限公司副總工程師王斌說：“智能化制造是汽車齒輪制造業大勢所趨，越來越多的企業開始考慮設備的更新換代，希望選擇更先進的自動化設備。”
據介紹，南京高傳四開運用“簡單”化的自動化機械加工理念，設計開發出FMC CKD32 倒立車式柔性單元，解決了市場上同規格車床加工盤套類和軸類零件的工人勞動強度大、輔助時間長、能耗高和質量不穩定等問題。
另據記者了解，漢江工具有限公司的產品已經替代了不少進口產品;秦川機床工具集團股份公司一直致力于為用戶提供高品質、高精度、高效率的齒輪加工機床，受到用戶好評。
■ 傳動系統試驗運用高新技術
齒輪箱穩態耐久試驗包括傳動效率試驗、高速試驗、溫升試驗、反拖試驗、變矩試驗、型式試驗、靜扭試驗和循環工況試驗等。重慶理工大學車輛工程學院副院長張志剛教授表示：“我們已經開發出汽車變速器試驗技術及裝備。”
齒輪箱動態耐久試驗則主要包括動態工況模擬試驗和動態載荷譜疲勞試驗。張志剛介紹道：“我們現已突破工況載荷譜采集處理、工況載荷譜模擬試驗、電慣量模擬試驗和發動機模擬試驗技術難關。”
齒輪箱耐久早期故障監控系統采用階次分析方法，有效清除了傳統頻率分析中變轉速運動“頻率模糊”的缺點，解決了齒輪箱旋轉部件頻域特征信號提取的關鍵技術問題。
另外，NVH(噪聲、振動與聲振粗糙度)是制約國內自主品牌齒輪箱走向高端化的技術瓶頸。
張志剛說：“我們重點圍繞變速器和驅動橋探究嘯叫、敲擊和異響等齒輪箱典型NVH問題，掌握了變速器和驅動橋NVH試驗方法、評價方法、聲源識別技術、聲源控制及優化方法和NVH試驗裝備開發技術，形成了變速器和驅動橋NVH數據庫。我們與重慶青山、江淮、四川現代等企業合作，成功解決了多款變速器和驅動橋的NVH問題。”
張志剛還介紹了變速器換擋評價試驗技術及裝備、變速器下線評價試驗技術及裝備、手動/自動變速器下線檢測系統和齒輪箱軸類校直技術及裝備。
■ 消除“啞設備”瞄準智能制造
工業數字化進入閉環應用時代，實時調整加工數據，實現工業數字化制造閉環，為汽車齒輪企業升級提供了新的路徑。
聯合智造(北京)科技有限公司總經理路東說：“我們要實現大數據條件下的智能制造，就需要工廠所有的信息采集。”
國內大部分汽車齒輪等零部件工廠正在使用的設備還沒有數控系統，俗稱“啞設備”。企業要實現智能化制造，首先就要消除“啞設備”，為設備增加分布式數據采集模塊來采集和發送數據。
進口的分布式控制器價格高昂，決定了它不可能在中小企業廣泛使用，制約著中小企業進行智能制造升級。路東表示：“我們的產品將改變這個現狀。它適合國內中小企業對管理與價格的要求。”
中國汽車工業協會副秘書長師建華在介紹全球汽車零部件產業發展趨勢時說：“信息化可全面優化企業內部管理和運營效率，同時構建有效的信息交互機制，降低成本。智能化制造在提高效率降低成本的同時，將進一步提高產品的一致性。”
汽車齒輪企業升級的根本動力在人才。興城市粉末冶金有限公司總經理助理谷文金倡議：“大家要依托國內高等院校和骨干企業建立人才培養基地，用5至10年時間，建立高起點、專業化的科研開發梯隊;還可以引進國外的技術人才為我所用。同時，建立一套激勵機制，調動科技人員的積極性和創造性。”
■ 激光增材技術將助推產業創新
北京航空航天大學材料專家湯海波博士應邀在這次研討會介紹了高能量激光增材制造核心技術。在2012年度國家科學技術獎勵大會上，中國工程院院士、北京航空航天大學材料科學與工程學院教授王華明憑借激光增材技術榮獲國家技術發明一等獎。
王華明帶領他的創新團隊，圍繞大飛機等國家重大專項及重大裝備制造業發展的戰略需求，研制出代表著先進制造技術發展方向、在重大裝備制造中具有重大應用價值的“高性能難加工大型復雜整體關鍵構件激光直接制造技術”：一束激光，有規則地在金屬材料上游走，就能夠制造出C919大型客機上任意一種復雜形狀的大型零件。這項技術讓我國戰機研制達到世界領先水平，令全體與會代表興奮不已，極大地增強了大家進軍高端制造產業的自信心和民族自豪感。
中國汽車自動變速器創新聯盟秘書長李盛其指出：“王華明研究團隊突破激光增材技術難關，讓我國3D高端制造技術達到世界領先水平。這項技術有助于原始創新復雜結構產品，特別有助于汽車齒輪傳動產業創新發展。”
■ 高級設備“誘惑”齒輪加工
近年來，汽車工業發展對齒輪的需求量日益增加，對齒輪加工效率、質量和成本的要求越來越高。同時，國家對環保的不斷加嚴。另外，隨著國內人工成本高企，招工難問題愈發嚴重。因此，汽車齒輪企業渴望實現產品加工的自動化、高效、低成本和綠色環保。
“我們從多方面對數控滾齒機進行創新和優化設計，滿足了高精度、高效率、高穩定性、綠色環保加工的齒輪滾齒加工要求。”浙江陀曼精密機械有限公司技術部部長王建文在這次研討會上與行業共享了滾倒剃齒輪加工綜合方案。
南京高傳四開數控裝備制造有限公司副總工程師王斌說：“智能化制造是汽車齒輪制造業大勢所趨，越來越多的企業開始考慮設備的更新換代，希望選擇更先進的自動化設備。”
據介紹，南京高傳四開運用“簡單”化的自動化機械加工理念，設計開發出FMC CKD32 倒立車式柔性單元，解決了市場上同規格車床加工盤套類和軸類零件的工人勞動強度大、輔助時間長、能耗高和質量不穩定等問題。
另據記者了解，漢江工具有限公司的產品已經替代了不少進口產品;秦川機床工具集團股份公司一直致力于為用戶提供高品質、高精度、高效率的齒輪加工機床，受到用戶好評。
■ 傳動系統試驗運用高新技術
齒輪箱穩態耐久試驗包括傳動效率試驗、高速試驗、溫升試驗、反拖試驗、變矩試驗、型式試驗、靜扭試驗和循環工況試驗等。重慶理工大學車輛工程學院副院長張志剛教授表示：“我們已經開發出汽車變速器試驗技術及裝備。”
齒輪箱動態耐久試驗則主要包括動態工況模擬試驗和動態載荷譜疲勞試驗。張志剛介紹道：“我們現已突破工況載荷譜采集處理、工況載荷譜模擬試驗、電慣量模擬試驗和發動機模擬試驗技術難關。”
齒輪箱耐久早期故障監控系統采用階次分析方法，有效清除了傳統頻率分析中變轉速運動“頻率模糊”的缺點，解決了齒輪箱旋轉部件頻域特征信號提取的關鍵技術問題。
另外，NVH(噪聲、振動與聲振粗糙度)是制約國內自主品牌齒輪箱走向高端化的技術瓶頸。
張志剛說：“我們重點圍繞變速器和驅動橋探究嘯叫、敲擊和異響等齒輪箱典型NVH問題，掌握了變速器和驅動橋NVH試驗方法、評價方法、聲源識別技術、聲源控制及優化方法和NVH試驗裝備開發技術，形成了變速器和驅動橋NVH數據庫。我們與重慶青山、江淮、四川現代等企業合作，成功解決了多款變速器和驅動橋的NVH問題。”
張志剛還介紹了變速器換擋評價試驗技術及裝備、變速器下線評價試驗技術及裝備、手動/自動變速器下線檢測系統和齒輪箱軸類校直技術及裝備。
■ 消除“啞設備”瞄準智能制造
工業數字化進入閉環應用時代，實時調整加工數據，實現工業數字化制造閉環，為汽車齒輪企業升級提供了新的路徑。
聯合智造(北京)科技有限公司總經理路東說：“我們要實現大數據條件下的智能制造，就需要工廠所有的信息采集。”
國內大部分汽車齒輪等零部件工廠正在使用的設備還沒有數控系統，俗稱“啞設備”。企業要實現智能化制造，首先就要消除“啞設備”，為設備增加分布式數據采集模塊來采集和發送數據。
進口的分布式控制器價格高昂，決定了它不可能在中小企業廣泛使用，制約著中小企業進行智能制造升級。路東表示：“我們的產品將改變這個現狀。它適合國內中小企業對管理與價格的要求。”
中國汽車工業協會副秘書長師建華在介紹全球汽車零部件產業發展趨勢時說：“信息化可全面優化企業內部管理和運營效率，同時構建有效的信息交互機制，降低成本。智能化制造在提高效率降低成本的同時，將進一步提高產品的一致性。”
汽車齒輪企業升級的根本動力在人才。興城市粉末冶金有限公司總經理助理谷文金倡議：“大家要依托國內高等院校和骨干企業建立人才培養基地，用5至10年時間，建立高起點、專業化的科研開發梯隊;還可以引進國外的技術人才為我所用。同時，建立一套激勵機制，調動科技人員的積極性和創造性。”
■ 激光增材技術將助推產業創新
北京航空航天大學材料專家湯海波博士應邀在這次研討會介紹了高能量激光增材制造核心技術。在2012年度國家科學技術獎勵大會上，中國工程院院士、北京航空航天大學材料科學與工程學院教授王華明憑借激光增材技術榮獲國家技術發明一等獎。
王華明帶領他的創新團隊，圍繞大飛機等國家重大專項及重大裝備制造業發展的戰略需求，研制出代表著先進制造技術發展方向、在重大裝備制造中具有重大應用價值的“高性能難加工大型復雜整體關鍵構件激光直接制造技術”：一束激光，有規則地在金屬材料上游走，就能夠制造出C919大型客機上任意一種復雜形狀的大型零件。這項技術讓我國戰機研制達到世界領先水平，令全體與會代表興奮不已，極大地增強了大家進軍高端制造產業的自信心和民族自豪感。
中國汽車自動變速器創新聯盟秘書長李盛其指出：“王華明研究團隊突破激光增材技術難關，讓我國3D高端制造技術達到世界領先水平。這項技術有助于原始創新復雜結構產品，特別有助于汽車齒輪傳動產業創新發展。”