是什么讓錫柴產銷一片紅火，不斷挑戰產能極限?近日，記者來到位于無錫惠山區的一汽錫柴重型柴油機基地(以下簡稱“錫柴重機部”)探詢奧秘。
錫柴重機部部長李欲曉說，奧威發動機持續高產，除員工埋頭苦干外，更重要的是“巧干”。可以說錫柴用超前謀劃之智、科學管理之智、上下同欲之智，此三智合力最終實現了獨特的“錫柴速度”。
■ 超前謀劃 提供“智能”裝備
工欲善其事，必先利其器。古人的智慧在錫柴黨委書記、廠長錢恒榮這里，有著獨特地理解：“打造民族品牌、高端動力，設備是基礎、是保障、更是關鍵，生產一流的產品必須用世界一流的設備。”為此，錫柴重機部早在籌建時就參照了世界知名發動機工廠的建設標準，明確了要建設世界領先的重型發動機生產基地，達到設計領先、裝備領先、管理領先的目標，為錫柴“智造”提供最堅實、最有力的保障。
在錫柴重機部，德國GROB機床、瑞士ABB機器人、美國GORBEL等世界頂尖設備隨處可見，這些設備集柔性化、集成化、自動化于一體。自動化總裝線有179個工位，其中，Robostar三軸機器人負責給氣缸套自動涂膠，保障氣缸套裝配的潤滑和質量，整線自動化率達28%。6DM機加線60道工序，自動化率更是高達78%。同時，在機加工生產線還配置了可對加工精度進行全數采集分析和實時控制的裝備，在裝配線配置了自動化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備的生產線，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。
此外，錫柴重型發動機生產線還創下6項國內之首：國內首次創造性提出“X”型生產線，滿足非相鄰三工位共用一臺機器人;首次利用三軸機器人實現氣缸套自動潤滑及自動安裝;首次利用光纖傳感非接觸檢測技術，實現了對氣缸套水封圈安裝質量的防錯檢測;首次利用視覺防錯技術對發動機整機零部件60余項特征進行防錯掃描，控制產品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標;國內首次提出裝配線零部件全工位實施智能AGV自動配送理念。
2016年，錫柴重型車用發動機生產基地入選工信部“2016年智能制造試點示范項目”。國家工信部裝備工業司副司長李東實地調研后認為，錫柴成為《中國制造2025》項目標桿企業大有希望。
■ 科學管理 增添“智慧”動力
一流的智能化設備是生產高端動力的硬件保障，但管理不好，就產生不了最好的效益，設備再好也是浪費。當今世界很多知名企業的成功都源于精益管理。
錫柴重機部雖然構建了智能調度、智能物流、智能后勤保障為特征的智能管理系統，實現產品研發、生產制造、銷售服務的全生命周期數據管理。但7.5萬臺的設計年產能要滿足市場需求，必須要在科學管理上下功夫。李欲曉在研究借鑒豐田OEE/GAE等生產過程分析方法的基礎上，根據生產組織實際狀況，創新性地創建并推行LTE效率分析(整套生產過程數字化統計和描述框架)管理法。通過LTE統計分析，員工們能直觀地找到各生產線的節拍瓶頸、質量停臺瓶頸、設備停臺瓶頸、物料等待瓶頸、刀具影響瓶頸等關鍵工序和要素，為每項要點攻關提供了目標方向和基礎數據，避免有限的資源做無效或不緊急需要的投入。
通過分析發現，油封下線節拍成為整線節拍瓶頸。利用攝像影進行排查分析，將節拍降低了8秒。Op25換刀及換刀檢測時間損耗占比6%，在保證單刀成本不升、切削參數不降、刀具壽命提升的情況下，員工們從刀具材料、涂層、角度123，換刀工具、輔具、人機動作等試驗改進，將時間損耗降低到4%以內。據統計，LTE體系自投入運行以來，重機部機加線LTE同比提升3.8個百分點，裝配線LTE同比提升4.02個百分點，柴油機出產周期縮短92.1分鐘，生產線總效率達到行業領先水平。
不僅如此，重機部還向流程再造要效率和效益。創新應用“文件、培訓、執行”三環節剖析法、導入DMAIC分析法、創建運行掛摘牌機制等，持續改善各項管理流程，流程再造提升了管理效能，創下安全生產事故為零、刀具單臺成本行業領先、單臺能耗年均下降25%以上、自制件工廢率和零公里故障率等質量指標均達到行業領先水平。
科學管理有效提高了生產效率，降低了生產成本，推動了產能不斷突破極限。2017年2月，生產柴油機10960臺，日產能力比2016年提升28%;分別生產缸體、缸蓋8960臺和8930臺，滿足了解放的市場需求。
■ 上下同欲 “智造”高端動力
智能裝備、科學管理都是外因，企業要成功還缺不了“人”這個關鍵因素。錢恒榮認為，錫柴能克服一個又一個個發展中的難題，持續保持行業領先地位，靠的就是有一支高素質的人才隊伍。在錫柴人的心中都有一顆工匠之心，專注、精益、創新，用我們的心制造汽車的心臟。
近年來，錫柴先后有70多項專利獲得中國汽車工程學會、一汽集團的嘉獎。其中涉及重型柴油機智能制造項目的有8項發明專利、21項實用新型專利以及2項軟件著作權、5項企業標準。2016年獲得國家發明專利授權的“氣缸體水封圈安裝質量防錯檢測設備”發明專利項目將傳統的人工檢測方式進行創新，通過配置光纖傳感器，自動對水封圈安裝質量進行防錯檢測，實現了設備在線自動檢測，有效保證了裝配質量、降低了水封圈問題帶來的整機返修成本、人工成本。獲得一汽集團專利獎勵項目的“一種頂置式凸輪軸缸蓋總成的裝配工藝”，采用了先進的生產工藝，實現了裝配、檢測及工件搬運自動化，使整條缸蓋生產線的自動化率提升至60%。
李欲曉介紹說，重機部2016年現地現物改善提案數量達9771項，實施數量9237項，人均達15條以上。部門璀璨QC小組先后完成了“降低懸鏈線月度設備故障率時間”、“降低氣門開啟角度異常導致的冷試返工率”、“提高6DM校車小時出產量”等38個課題，運用QC技法解決了6DM校車小時出產量的難題，獲全國機械工業優秀質量管理小組活動成果一等獎。除技術人員外，生產一線的員工也積極動腦，破解生產中的難題。
針對連月高產、四班三運轉、人停機不停的生產模式，對設備帶來了嚴峻考驗。機修工段的員工通過分析，查找機床最容易發生停臺的設備，利用工間、午間、雙休日時間為設備點檢和維護保養，讓設備故障消滅在萌芽中。為了保障優質高產，不少員工放棄了假期及與親人團聚的機會，有的員工甚至已經連續四個月沒有休息。
智慧是開啟成功的鑰匙。充滿智慧的錫柴人正用科學的管理讓智能設備發揮最大效能，全力以赴破瓶頸、沖極限，打造民族品牌、高端動力，為解放卡車、一汽自主事業貢獻力量。