精耕細作，質領先機
越己者，恒越。從“零缺陷，超越顧客期望”的目標提出到“全面提升產品符合性、一致性質量，減少售后早期故障，提高首次故障里程質量”的發布引擎，橋箱公司聚焦產品實物質量，外抓內控，致力做好質量提升和管控工作，細中求優，優中求精，產品加工工藝再升級，產品進貨檢驗過程深嚴控，產品質量責任強落實，加強操作人員質量意識和技能培訓，營造濃厚的人人抓質量、人人管控質量的氛圍，進一步提高職業素養和操作技能。用腳踏實地的橋箱作為印證了橋箱品質。
尤其面對MAN系列橋總成短時間內呈現出爆發式增長態勢，橋箱公司統籌協調產品加工進度，真實掌握加工實時動態，科學的提升生產組織和計劃，確保橋總成符合性質量滿足更高的用戶期望。憑借質量改進項目為有利條件，大力增強全員產品質量意識，強化質量跟蹤管理;以提升總成一次下線合格率為突破口，責任到人，落實到位，系統性的制定預防和改進措施，確保MAN橋總成質量的穩定性;持續完善梳理新產品檢驗計劃，加強計量器具有效性管理，改進生產線質量保證綜合條件，智能化處理產品工藝參數，實現生產制造過程的崗位質量責任可追溯，操作人員質量績效可評價的目標，系統策劃并實施APQP評審，確保關重產品的內在質量合格率達到100%。
中國重汽橋箱公司MAN差殼加工線測量程序與加工程序是相互獨立的，通常采用子程序調用進行加工測量，由于無法控制檢測頻率，嚴重影響加工節拍，如果采用手動測量誤差較大，無法確保產品質量穩定性。相關人員深入學習研究FANUC宏程序的相關內容，巧用宏程序公共變量，利用邏輯運算、條件判斷等指令，僅需設定檢測頻次，即可自動調用測量程序完成產品測量工作，杜絕了人工測量的誤差，保證了產品質量穩定性，實現了MAN差殼加工測量一體化。
齒輪加工部原熱處理兩條連續滲碳淬火線使用的壓淬機床均為國產設備，機床穩定性較差，影響產品質量，導致MAN被動錐齒輪無法正常出產，制約生產節拍。橋箱公司引進國際先進水平的德國進口淬火壓床將MAN被動錐齒輪平面度和橢圓度穩定在0.07mm以內，比工藝要求提升0.03mm，產品質量提升顯著。
腳踏實地，念好“降本經”
取之有度，用之有節，則常足。從源頭采購到末端總成，從技改技措到管理升級，橋箱公司苦練控本內功，細化成本費用控制，腳踏實地，念好降本經。
橋箱公司創新“萬能夾具設計”思路，實施裝焊夾具模塊化設計、模塊化維修、模塊化管理，11個月完成了20套裝焊夾具的維修改造，降低采購費用約40萬元，有效遏制了裝焊夾具采購費用連年持續上漲的趨勢;橋箱公司自制新型節能半軸清洗設備，使半軸產品清洗時間由15秒縮短至5秒，同時，節省電費約50萬元/年;驅動橋部通過對噴漆線總體實時監控，發現噴漆線空鉤率較高，第一時間優化人員配置，調整生產線節拍，實施向噴漆線集中供應橋總成，空線率下降50%，燃動費和水電費相比同期下降10.9%，有效降低了能源消耗;針對公司37臺重點耗能設備進行定額化管理模式，改變了耗能設備“眉毛胡子一把抓”的傳統思維，由芝麻、西瓜一起揀的管理方式步入了突出重點，抓住關鍵的管理模式，實現了重點耗能設備能耗情況的“有法可依”、“有據可查”，節約電費55.6萬元/年，標準煤節約100.5噸/年。
凝煉創新，方見實效
科學決策,理性經營,精心操作,實現最佳效益。橋箱公司憑借多年的精益管理經驗，結合改革創新機制，結合聚焦突破實踐，創新思路，強化管理，以信息化、數據化、智能化助力提質增效新升級。
橋箱公司完成驅動橋涂裝線改造升級，將上橋區的空車待轉區進行加大，消除了橋等車的制約現象，提升涂裝線的載荷率，將原下橋區積放小車間距3米改為零間距，優化積放小車的車頭軸承結構，降低設備維修率30%，將原下橋區兩個下橋口合二為一，設立一個備用下橋口，實現了雙行車循環下橋的目的，工作效率提升40%。
橋箱公司通過開發熱處理高效催滲工藝，打破了自2010年MAN橋齒輪生產以來固定的熱處理生產節拍，在開發熱處理高效催滲工藝的基礎上，通過調整各滲碳區域溫度、碳勢、流量、推盤周期等參數，同時進一步探究催滲穩定性，優化催滲工藝，將滲碳效果發揮至最佳，在保證產品質量的情況下，熱處理推盤周期由35min縮短至28min，大大縮短了熱處理推盤周期，提升生產效率20%以上，降低了單件能耗定額，大幅提高了熱處理齒輪產能，突破了理論極限產量瓶頸。
在驅動橋部分裝分部AC貫通軸油封壓裝工序中，通常采用“一對一”進行油封座壓裝，由于操作者雙手用力不均，安裝容易傾斜，使油封唇口與貫通軸接觸，導致油封劃傷、磕碰，出現漏油現象。驅動橋部提出防止油封與貫通軸接觸保護油封唇口的創新思路，依據油封座與貫通軸結合處直徑尺寸，自制外表光滑且尺寸合格的油封裝配導向管，安裝于油封唇口與貫通軸軸體的接觸面，該導向裝置輕便耐用，可進行“一對三”油封座壓裝，生產效率提高50%以上。