《詩經》有云：玉汝于成。意思是像打磨璞玉一樣磨煉一個人，使其成功。熟悉中國重汽集團大同齒輪有限公司(以下簡稱“大齒”)數控車工徐玉成的人都說，這句話就像是為他“量身訂制”的。
現任“大齒”副總工程師、徐玉成曾經的師傅楊國斌介紹：“‘大齒’是生產重型汽車變速箱和發動機齒輪的，產品主要供應母公司和國內大型汽車企業。這就需要精確的‘大齒制造’——‘大齒精度’，而高級技師徐玉成就是這一切的源頭。”
徐玉成所在的同步器加工部車拉線班組是企業加工部各類工序的源頭，企業所有零件都要經過車工和拉工的加工。因此，他和他的車拉線班組的技術水平直接決定著“大齒精度”的水平。
齒圈支架是“大齒”主導的三款變速箱的通用同步器零件，在所有熱前工序完成后，需要轉入熱處理加工部進行局部滲碳處理，之后再進行熱后車削端面工序，主要的目的是解決熱處理后齒部端面變形的問題。熱后車削在“大齒”所加工零件精加工工序中是運用比較普遍的、用簡單的動作完成精度較高的一道工序，例如車削內、外圓，車削端面、臺階面等。
“大齒”原先使用的齒圈支架只有一個刀片兩個刀刃，每個刀片費用為250元，可加工100件齒圈支架，按照每月生產5000件算，共需要50片刀片，費用是1.25萬元，單件成本高達2.5元，每年僅齒圈支架熱后車的刀具費用就達15萬元。而且刀片損壞較快，刀具容易磨損，刀片材料在斷續切削精度方面有一定的缺陷。
徐玉成從增加單個刀片的刀刃著手，在各類刀具廠家所提供的樣板中進行試車篩選。經過大量數據對比發現，“S”型刀片(正方形刀片)每個刀片具有8個刀刃，加工產品平均數量遠超其他種類刀片，不僅提高了產品生產能力，而且最大限度地實現了降本增效。
徐玉成給記者算了一筆賬，“S”型刀片每個售價為270元，一個刀片可以加工600件，單價成本降為0.45元。與原先的刀片相比，每年此項目可為加工部節約費用達12萬元。一旦“S”型刀片這個創新項目推廣到企業每個熱后硬車工序中，預計每年可為企業節約費用50萬元以上，實現降本增效的最大化。
隨著科學技術的不斷發展以及國際能源缺乏的不斷加劇，節能降耗、環保已成為國內外汽車行業新的競爭點。“大齒”也不例外。這也成為徐玉成技改創新的方向。
“大齒”30多條車床生產線的車工工序都在用三爪裝夾被加工零件，三爪定位是否準確對被加工零件的加工精度有著至關重要的作用。但實際工作中要找到與被加工零件內孔或外圓相同、長度在30—80毫米范圍內的孔類或棒類零件，作為車三爪的物料是比較困難的，往往是東拼西湊暫時性解決，而且車削過程存在不安全隱患。
愛琢磨的徐玉成通過分別設計內外夾持器的辦法，使一個可以反復使用、操作簡便、便于調整、適合各種尺寸的外圓或內孔零件的車正、反爪工具隨之而生。它可以節約大量的夾持所需材料，直接效益在10萬元以上，還可大量節約尋找車三爪的時間，提高了工作效率。經專業人士評估，該產品在企業推廣后，間接產生效益在30萬—40萬元之間，在全國同行業推廣，價值更高。
多年來，徐玉成一直負責加工部的創新改善工作，經他本人完成的創新改善項目就有61個。這些創新不僅大大降低了企業的生產成本，更提升了“大齒精度”的美譽度，為企業注入了新活力。不僅他自己加工的汽車同步器零件合格率為百分之百，其所在的班組零件加工合格率也達到了百分之百。
羅馬不是一天建成的。徐玉成代表的“大齒精度”也不是一天練就的，而是經歷了多年的歲月雕琢。
1989年，徐玉成從原大同市第一技工學校畢業，成為“大齒”的一名數控車工。第二年，他便成為企業僅有的兩臺先進數控車床的操作人之一。在這個當時全新的領域內，徐玉成執著追求。自2003年在企業舉辦的首屆青工技術比武中獲得第三名后，徐玉成像著了魔似的，奔跑在追求技術完美的道路上：2007年，獲得企業數控車工組技能比賽第一名和“金牌員工”稱號;2009年，獲得山西省第三屆“職工職業技能大賽”數控車工組冠軍和省“五一勞動獎章”，全國第三屆職工職業技能大賽數控車工決賽第16名和“三晉技術能手”稱號;2011年，成為集團公司“首席技師”和享受山西省政府津貼的高級技師;2016年12月獲得“全國技術能手”稱號。
多年來，徐玉成把“傳、幫、帶、學”的作用發揮得淋漓盡致。他在現場工作站授課百余次，受培訓的對象達1000余人次。他一手培養技師5人、高級工25人。接受過他培訓和指導的人更是不勝枚舉。其中一個叫李文澤的徒弟，在省第四屆數控大賽中奪得第一名，在國家大賽中也獲得名次。
2013年，“徐玉成職工技術創新工作室”成立后，他發揮專業技術領軍人物的作用，以課題攻關、師帶徒為活動載體培養技能型人才，致力于提高職工自主創新水平，提升企業創新創效能力，為“大齒精度”添磚加瓦。僅2016年，工作室就解決生產中遇到的各類難題十多個、完成改善項目31個，節約資金50萬余元。