在過去幾年中，我們看到齒輪噪音不斷增加，這是一項重要的質量標準，尤其是在汽車行業。電動動力系統的發展進一步推動了齒輪噪聲行為的重要性。這種發展導致更嚴格的幾何公差和需要直接訪問噪聲行為作為包括公差在內的附加質量標準。在噪聲測試的情況下，質量檢查的結果是一個階譜，通常為單個階或整個階譜設置一個限制。

　　作為第一步，我們應該研究幾何公差。更嚴格的公差通常會導致更高的測量頻率，從而推動質量成本。限制成本增加的一項措施是加快測量過程本身。為了實現更短的循環時間，Klingelnberg 開發了用于齒輪的光學計量。一個主要挑戰是幾何特征的嚴格公差。測量系統的精度不能受到影響，并且對于光學系統至關重要。Klingelnberg 通過結合觸覺和光學系統引入了混合計量的概念。這使我們能夠將觸覺系統的靈活性和穩健性與光學系統的速度相結合。對于齒輪測量，使用觸覺系統執行相當快的輪廓和引線測量，而使用光學系統執行耗時的分度測量。因此，分度測量的時間可以減少多達 80%。這意味著對于整個循環時間，增益高達 40%。將光學系統引入標準齒輪測量軟件帶來了額外的優勢。包括數據接口(例如統計)在內的所有評估細節保持完全相同。因此，將光學系統引入生產是一個簡單的過程。將光學系統引入標準齒輪測量軟件帶來了額外的優勢。包括數據接口(例如統計)在內的所有評估細節保持完全相同。因此，將光學系統引入生產是一個簡單的過程。將光學系統引入標準齒輪測量軟件帶來了額外的優勢。包括數據接口(例如統計)在內的所有評估細節保持完全相同。因此，將光學系統引入生產是一個簡單的過程。

　　Höfler 圓柱齒輪軋輥試驗機 R 300

　　下一步是直接將噪聲作為質量標準，而不是通過零件幾何。Klingelnberg 在這里介紹了標準測量中心的齒輪偏差分析 (GDA)軟件。GDA _軟件評估齒輪側面的波紋并將其轉換為表示特定齒輪可能在變速箱中引起的階次的階譜。此分析的基礎只是標準齒輪測量。出于分析和故障排除的目的，通常會分析所有齒輪齒。相反，對于生產監控，可以選擇僅使用四個齒。這意味著無論如何在生產中執行的標準齒輪測量是分析的基礎。結果，我們得到了所謂的“第三張測量表”。它包含訂單以及公差和查看波紋度的特定值。

　　對于電動汽車，我們可以看到行業內對噪音進行 100% 測試的明顯趨勢。這需要一種快速可靠的測試方法。在這種情況下，圓柱齒輪的滾動測試是首選方法。事實上，很長一段時間以來，它一直是錐齒輪的標準。通常，在圓柱形世界中，人們會想到雙面測試。不幸的是，關于齒輪噪音的信息相當有限。此處應用的標準方法是單面測試。該方法直接表明齒輪的傳動誤差是齒輪噪聲的根本原因。借助 Höfler 圓柱齒輪滾動試驗機 R 300，Klingelnberg 提供了所有已知的三種方法，以獲得必要的靈活性。可以縮短測試周期以匹配齒輪磨削周期時間，以確保以可承受的成本進行 100% 測試。因此，通常使用結構噪聲 (SBN) 和扭轉加速度測試 (TAT) 方法，因為它們在相當高的轉速下工作并確保較短的循環時間。

　　R 300 提供模塊化機器設計

　　我們可以得出結論，齒輪噪聲是一個重要的質量標準，尤其是對于汽車應用而言。基于分析檢查或單面測試，有不同的方法可以確保良好的齒輪噪聲行為。分析檢測提供了將噪聲評估與生產中無論如何都需要進行的齒輪測量相結合的選項。這里的解決方案是齒輪偏差分析軟件。分析齒輪檢測可以通過光學計量加速，但仍無法匹配我們的加工周期，因此不太適合 100% 檢測。當需要快速測試周期，尤其是 100% 檢測時，單面測試是首選方法。