日前，巴斯夫將一種新型材料Elastolit® 8819首次應用于高端車型的零部件上，并實現批量生產。與傳統的材料工藝相比，此種新工藝在大幅減輕零部件重量的同時，還能在確保安全性的前提下降低汽車燃油消耗。

      根據相關數據顯示，在采用相同動力系統和傳動系統的前提下，乘用車的整車質量每減少10%，燃油消耗就可降低6%-8%。因此，不論是傳統燃油車還是新能源汽車,整車的輕量化設計目前是一個勢在必行的趨勢。

      通常來說，小型轎車的前后保險杠一般采用短纖維增強的聚氨酯體系，壁厚為3mm。而使用全新工藝后，可將3mm的零部件厚度減小到2.5mm以內，并且不會對加工、質量或機械性能產生不良影響。

      據悉，此次研發成果是建立在巴斯夫與STR Automotive深度合作上。此前巴斯夫通過降低零部件厚度，或使用特殊填料組合以及相應較低密度材料來減輕重量的嘗試均告失敗，因為所得零部件機械強度、剛度和沖擊強度等機械性能不足。對此，STR Automotive為巴斯夫提出了解決方案，即采用耐高溫、剛度高、沖擊強度好的高模量PU基料。

      巴斯夫意大利S.p.A特性材料部經理Guiseppe Monaco表示：“STR Automotive作為一個創新公司，可在現有零部件材料開發的早期階段提供支持。”根據不同需求和應用情況，新型材料可與不同的填充材料組合，應用于汽車后保險杠、側板、發動機艙以及具有特殊減重需求的零部件。在第一批使用該新型材料制造的系列零部件中，每平方米表面積的重量已經降低了600g。對于后翼子板而言，這意味著重量最多可減少1.5kg。

      STR Automotive首席執行官Massimo Cecchini對此表示：“通過組合全新材料和兼容的填料，可滿足客戶不同的需求。對于主機廠和用戶來說，汽車減重不能以犧牲質量為代價，必須具備均衡的性價比。”